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フライス盤やボール盤での日常的な穴あけ作業では、ドリルの刃先が静止したワークピースに対して回転します。 旋盤での穴開け加工では、固定されたドリルが回転するワークピースに向かって前進する場合、その逆が当てはまります。 これらの穴あけ方法はいずれも、幅広い用途に十分な信頼性と穴品質をもたらします。 ただし、より厳密な公差や深さ対直径の比を大きくするには、他の戦術が必要です。

ドリルとワークピースの回転は、穴あけ精度の重要な尺度である穴の同心性に大きな影響を与えます。 深穴穴あけに一般的な水平セットアップでドリルのみが回転する場合、穴あけツールに重力が作用するため精度が変化します。 回転ドリルは、比較的浅い穴では十分な同心度を生成できますが、穴が深くなり、公差の点で許容度が低くなると、パフォーマンスが低下します。

一方、ドリルが静止していてワークが回転しているときは、ワークに対する重力の方向が常に変化するため、回転ドリルでアプローチする場合の約2倍の同心円状の穴をあけることができます。 工場では旋盤でワークピースを回転させて深穴加工を行うこともできますが、いわゆる逆回転を使用する専用の深穴加工機を使用すると、はるかに優れた結果が得られます。

逆回転のメリット反対方向に回転するドリルとワークの両方を含む穴あけセットアップでは、一定の正味方向に静的になることのない穴あけ力のバランスがとれます。 力のバランスが取れているため、ドリルのドリフトが防止され、より同心の穴が開けられます。 適切な機器と設定を使用すれば、ガンドリルで開けた小さな穴だけでなく、BTA ツールで開けた大きな穴でも逆回転が可能です。

逆回転試験で、UNISIG は長さ 30 インチ、直径 3/4 インチ、4140HT 鋼製ワークピースに直径 1/4 インチの穴を開けました。この 120:1 の深さ対直径の用途は、生産現場で通常見られるものです。動力伝達シャフトまたは航空宇宙用リンケージの。

30 インチの穴深さでのドリルのドリフトは、超音波によって測定されました。回転ドリルと固定ワークピースの場合、ドリルのドリフトは 0.026 インチでした。 固定ドリルと回転ワークピースのドリフトは 0.015 インチでしたが、ドリルとワークピースの両方が回転している場合、ドリルドリフトはわずか 0.009 インチでした。 結果は、材料、深さ対直径の比、関連する特定の工具などの多くの要因によって異なることに注意してください。

専用の深穴加工機ドリルとワークの逆回転技術を慎重に適用したとしても、一般的なマシニング センターには、逆回転が装備されている場合でも、深さと直径の比が 20:1 以上の高品質の穴を一貫して製造するために必要な位置合わせ機能が備わっていません。 。 同心性を維持するには、優れた位置合わせが重要です。

専用の深穴ドリル装置では、機械ベース、回転軸受グループとスピンドル、工具とワークピースのサポートはすべて、位置合わせを最優先に設計されています。 深穴ボール盤では、他の加工や、一貫した温度維持などの環境要因の制御も重視されます。

もともと逆回転動作用に設計されていない一部の機械は、二次逆回転グループを改造して取り付けることができますが、その配置を機能させるために必要な調整プロセスは困難で高価になります。 さらに、もともと逆回転を採用するように設計された機械は、ほぼすべてのオペレーターが扱いやすくなります。 たとえば、専用の深穴掘削機には、詳細なプロセス情報を提供し、掘削パラメータを最大限に制御して、正確で効率的かつ再現性のある生産を可能にするオペレータ インターフェイスが組み込まれています。

基本的な応募要項深穴穴あけ用途は基本的にそれぞれ異なります。 ただし、逆回転作業の一般的なアプリケーション ガイダンスには、総穴あけ速度の 3 分の 1 をワークピースの回転から、3 分の 2 をドリルから発生させることが含まれています。 その後、動作パラメータを調整して、穴あけ速度と精度を最大化できます。

このような逆回転技術は、深穴穴あけにおける精度と生産要件を達成する方法を提供し、深さと直径の比が 40:1 以上の穴を穴あけする場合に特に効果的です。 逆回転により、より高いレベルの同心度が生成され、最適な送り速度の使用が可能になると同時に、工具寿命も延長されます。 その結果、より少ない工具交換で、より多くの部品を時間当たりに生産できるようになります。

逆回転とその機能について詳しくは、www.UNISIG.com をご覧ください。

加工中にワークを片端または両端で支える円錐形のピン。 中心はワークの端に開けられた穴に適合します。 ワークとともに回転する中心は「ライブ」中心と呼ばれます。 そうでないものは「デッド」センターと呼ばれます。

穴を開けるために使用された工具の直径と穴の深さの比。

エンドカットツールを回転させるように設計された機械。 リーマ加工、タッピング加工、皿穴加工、座ぐり加工、座ぐり加工、ボーリング加工にも使用できます。

エンドカットツールを回転させるように設計された機械。 リーマ加工、タッピング加工、皿穴加工、座ぐり加工、座ぐり加工、ボーリング加工にも使用できます。

穴あけ用のエンドカットツールです。 ツールにはシャンク、ボディ、および穴をあけるための刃先を備えた傾斜面が備わっています。 ドリルのサイズは、直径が数千分の数インチの「マイクロドリル」から、直径数インチの穴を開けることができるスペードドリルまでさまざまです。 ドリルは、ドライビングタングを備えたテーパーシャンクを備え、スピンドルまたはアダプターに直接フィットする場合もあれば、ストレートシャンクを備え、チャックに取り付けられる場合もあります。 すくい角は被削材によって異なります。 スタイルには、ツイスト ドリル、ストレートフルート ドリル、半丸およびフラット ドリル、オイルホール ドリル、刃先交換式ドリル、スペシャルが含まれます。

切削中のワークに対する工具全体の位置の変化率。

単一のアーバーに取り付けられた複数のカッターを使用した加工。通常は同時に切断します。

回転するカッターに力を加えて金属などを削り取る加工作業。 立型フライス加工では、切削工具が主軸に垂直に取り付けられます。 水平フライス加工では、切削工具はスピンドルまたはアーバーに直接水平に取り付けられます。 水平フライス加工は、さらに従来のフライス加工に分類されます。このフライス加工では、カッターが送り方向と反対に回転し、ワークピースに向かって「上向き」に回転します。 そして、カッターが送り方向に回転する上昇フライス加工、つまりワークピースに向かって「下降」します。 フライス加工には、平面または表面フライス加工、エンドミル加工、正面フライス加工、角度フライス加工、フォームフライス加工、およびプロファイリングが含まれます。

エンドミルおよびアーバー取り付けフライスを実行します。 カッターを駆動するスピンドルを備えたヘッドが特徴です。 3 つのデカルト軸の動きを提供するコラム、膝、テーブル。 コンポーネントを支持し、切削液ポンプとリザーバを収容するベース。 ワークはテーブルに取り付けられ、回転カッターまたはエンドミルに送り込まれてフライス加工のステップが完了します。 立型フライス盤も、スピンドルに取り付けられたクイルを使用してエンドミルをワークに送り込みます。 モデルは小型の手動機械から大型のベッドタイプやデュプレックスミルまで多岐にわたります。 すべては、垂直、水平、または水平/垂直変換可能な 3 つの基本的な形式のいずれかをとります。 縦型マシンには、膝型 (テーブルは上昇可能な膝の上に取り付けられています) またはベッド型 (テーブルはしっかりと支えられ、水平方向にのみ移動します) があります。 一般に、横型マシンはより大型で強力ですが、縦型マシンは軽量ですが、より汎用性があり、セットアップと操作が簡単です。

円筒形または円形の部品の外径を定義する寸法。 ID、内径を参照してください。

ワークピースの寸法が設定された標準から変化しても許容される最小値と最大値。

ワークピースはチャックに保持され、フェースプレート上に取り付けられるか中心間に固定され、回転しながら、切削工具 (通常は一点工具) がその周縁に沿って、あるいは端または面を横切って送り込まれます。 直線旋削（ワークの外周に沿って切削）の形式をとります。 テーパー旋削（テーパーの作成）。 ステップ旋削（同じワークで異なるサイズの直径を旋削）。 面取り（エッジまたは肩の面取り）。 フェーシング（端をカット）。 ねじ山を回す（通常は外部ですが、内部の場合もあります）。 粗加工（大量の金属除去）。 そして仕上げ（最終的なライトカット）。 旋盤、ターニングセンタ、チャッキングマシン、自動ネジ盤などで行われます。

ワークに切削工具を送り込みながらワークを回転させる機械。 旋盤を参照してください。